Модернизация дизельного производства на Коломенском заводе

Как сообщает веб-ресурс Mil.Press FlotProm в материале "Инвестиции в производство: как развивается Коломенский завод", в 2018 году ОАО "Коломенский завод" (входит в состав АО "Трансмашхолдинг") приступило к реализации масштабной программы модернизации. Корреспондент Mil.Press FlotProm посетил предприятие и узнал, какие на нем происходят изменения.




Участок сборки дизельных двигателей на  ОАО "Коломенский завод" (с) ОАО "Коломенский завод" / flotprom.ru

Зачем нужны финансовые вливания

Коломенский завод (входит в состав АО "Трансмашхолдинг") – один из основоположников железнодорожного и энергетического машиностроения России. Предприятие, имеющее колоссальный опыт постройки локомотивов (с 1869 года) и дизельных двигателей (с 1903 года), в 2018 году отметило 155-летний юбилей.

В том же 2018 году началась реализация масштабной инвестиционной программы развития завода, в рамках которой АО "Трансмашхолдинг" до 2022 года вложит в модернизацию производства более 13 млрд рублей. Цель программы – развитие линейки и мощностного ряда дизельной продукции, повышение качества и конкурентоспособности выпускаемой техники, увеличение эффективности производства.

Трансмашхолдинг уделяет большое внимание инвестициям в техническое перевооружение своих предприятий, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы. Руководство компании считает, что только освоение производства самой современной техники позволит максимально соответствовать сегодняшним и перспективным требованиям потребителей. Задачи обновления парка оборудования и создания нового поколения российской железнодорожной техники – приоритет для Трансмашхолдинга.

Заместитель технического директора Коломенского завода Вячеслав Шелеметьев рассказал, что сегодняшнее перевооружение предприятия – это четвертая комплексная модернизация за более чем полуторавековую историю. Последняя проводилась в период 1980-х и начала 1990-х годов.

"Во время предыдущей модернизации на заводе было установлено значительное количество высокоэффективного оборудования, построен ряд новых цехов. Но сегодня часть оборудования морально и физически устарела, и, чтобы удержаться на высоком техническом уровне, необходимо внедрять новые технологии. Настало время, когда нужно очередное обновление", – рассказал собеседник Mil.Press FlotProm.

Вячеслав Шелеметьев заметил, что предприятие десятилетиями зарабатывало репутацию как на российском, так и на международном рынке. Успехи завода признает CIMAC – Международный совет по двигателям внутреннего сгорания, членом которого Коломенский завод является уже много лет. Чтобы удерживать позиции, продукция должна соответствовать высоким интернациональным стандартам, чего невозможно достигнуть без применения прогрессивных, современных технологий.

"Конструкторская мысль стремится к совершенству, и сегодня при проектировании продукции конструктор закладывает допуски, выдержать которые возможно только при использовании высокотехнологичного оборудования, – сказал заместитель технического директора завода корреспонденту Mil.Press FlotProm. – Отдельные процессы требуют очень точной доводки, и выполнить работу может только высококлассный специалист".

Также Вячеслав Шелеметьев отметил, что некоторые коломенские дизельные двигатели – малосерийные, а отдельные модификации, например, для атомной энергетики, выпускаются в единичных экземплярах. У предприятия нет оснований учитывать и исправлять дефекты по результатам массовой эксплуатации. Задача проводимой модернизации технологии – не допускать даже незначительной доли брака при производстве столь сложной и ответственной продукции, поднять качество и надежность на новый уровень.

Как преобразится производство

Главный технолог завода Петр Борискин подтвердил, что техническое перевооружение для завода – очень важный шаг, потому что оборудование влияет как на создание новых изделий, так и на производство серийных.

"Все компоненты дизеля сложные и чувствительные к исполнению. Важно соблюсти все размеры. Даже небольшие неточности могут сказаться на работе узлов и характеристиках самого дизеля. В блоке цилиндров допуски миллиметровые, у шатунного механизма – микронные. Прецизионное оборудование позволит снизить затраты и достичь нужных показателей", – сказал Петр Борискин.

Именно поэтому модернизация коснется изготовления всех компонентов дизелей: выделить более или менее важные направления невозможно.

На предприятии корреспонденту Mil.Press FlotProm рассказали, что именно изменится на производстве в рамках программы развития.

Например, в 2019 году на заводе обновят оборудование для сварки и резки металла: вместо газорезательной машины работники завода будут использовать установку плазменной резки, а для раскройки металла – портальную лазерную установку.

Обновят оборудование для термического производства. Новые рециркуляционные агрегаты, установка центробежной индукционной наплавки и единая система управления, контроля и фиксации процессов помогут снизить себестоимость и трудоемкость продукции, повысить качество изделий и, что принципиально важно, добиться стабильной повторяемости результатов производства.

Петр Борискин рассказал, что новая техника позволит достичь еще одного важного эффекта: "Что касается обновления оборудования в целом и устройств для термообработки в частности, то современные технологии позволяют максимально снизить влияние человеческого фактора. В устройствах заложена защита от перегрева, они точно поддерживают требуемый температурный режим, что очень сильно влияет на конечный результат".

Руководство завода планирует оптимизировать технологический процесс изготовления блоков цилиндров двигателей. В идеале оптимизация сократит непроизводственные потери времени, снизит трудоемкость и энергоемкость изготовления изделий. Этому способствует покупка новых портальных обрабатывающих центров для обработки блоков цилиндров и модернизация продольно-портального фрезерного станка с ЧПУ.Модернизация поможет сохранить производство ключевых компонентов дизелей на территории завода. Техническое перевооружение также приведет к снижению затрат на обслуживание и ремонт оборудования.

Дизель представляет из себя очень сложное в производстве, трудоемкое и дорогое изделие, соответственно на предприятии много внимания уделяют качеству обработки его комплектующих.

К концу года на базе завода должен появиться центр компетенций по производству топливной аппаратуры. Вячеслав Шелеметьев раскрыл важность этого направления: "От работы топливной аппаратуры на 90% зависит надежность дизеля. Это наиболее подверженная воздействию внешней среды часть двигателя. Если топливо не будет соответствовать заявленному или появятся инородные примеси, топливная аппаратура может отказать".

Петр Борискин особенно подчеркнул важность этого направления модернизации: "Топливная аппаратура – это сердце дизеля. Чем точнее будет сделана деталь аппаратуры, тем лучше будут все характеристики, которые связаны с расходом топлива, экологией, ресурсом. Мы и сейчас все делаем на высоком уровне, но новое оборудование позволит сделать нам шаг вперед и еще сильнее раскрыть конструкторский потенциал".

В 2018 году завод уже приобрел технологические комплексы для обработки компонентов топливной аппаратуры: составных частей топливных насосов, мелких деталей, комплектующих форсунок.

Теперь для производства топливной аппаратуры закупят ленточно-пильный станок, контрольно-измерительную машину, комплекс оборудования для азотации, цементации и закалки, а также испытательные стенды для наконечника испытательного сопла, распылителей, форсунок, топливных насосов, плунжерных пар, нагнетательного клапана.

Что касается испытательных стендов в целом, то завод обладает целым дизеле-экспериментальным цехом. Вячеслав Шелеметьев поясняет, что на его базе размещается ряд специализированных лабораторий, которые принципиально важны для создания новых изделий и модификации серийных.

"Кто-то может похвастаться тем, что имеет испытательную лабораторию. Коломенский завод имеет испытательные цеха. Например, в ДЭЦ (дизеле-экспериментальный цех – ред.) недавно успешно завершились испытания серийного двигателя 18-9ДГ-02 с современным неохлаждаемым коллектором. Испытываем и новые изделия, скажем, двигатели типа Д500 и Д300", – рассказал заместитель технического директора.

В модернизацию ДЭЦ уже вложили десятки миллионов рублей, заменили лабораторное оборудование и мебель. Работы по перевооружению цеха продолжатся, чтобы испытания изделий проводились на уровне мировых стандартов.

Переоснащение лабораторий необходимо в том числе и потому, что вырастет загрузка ДЭЦ: модернизация напрямую скажется на количестве изделий, которые будут выходить с завода. План по производству на 2019 год включает производство 517 дизелей, значительная доля которых предназначена для новых магистральных тепловозов производства Брянского машиностроительного завода. После модернизации выпуск должен увеличиться почти в два раза.

Петр Борискин уточнил, что все эти двигатели не однотипны. У многих агрегатов – даже одной линейки – разные характеристики, разработанные под конкретные поставленные заказчиком условия, которые тоже нужно испытывать с индивидуальным подходом.

"Конструкторы при необходимости вносят изменения в дизель: форсируют его, что-то меняют под условия эксплуатации, изменяют отдельные узлы, чтобы изделие было более технологичным, экономичным и экологичным", – пояснил главный технолог Коломенского завода.

На количественные показатели выпуска дизелей повлияет переоснащение и оптимизация машиносборочного цеха. К концу программы эффективность использования производственных площадей должна значительно вырасти.

Для этого завод в течение 2019 и 2020 годов купит восемь испытательных стендов, восемь подъемных площадок и четыре тележки для сборки дизель-генераторов, две окрасочно-сушильные камеры, оборудование для изготовления рукавов высокого давления и гибки труб, стенды для проверки и промывки топливопровода.

"Уже есть положительные примеры внедрения производства высокотехнологичного отечественного оборудования. Например, в тепловозо-механическом цехе мы уже внедрили линию по обработке головок поршней. Эти изделия работают в очень тяжелых условиях, поэтому к их исполнению предъявляются высокие требования. Весь комплекс станков линии сделан в Башкортостане", – рассказал он корреспонденту Mil.Press FlotProm.

Помимо закупки оборудования идет и процесс обновления цехов. Это помогает достичь двух целей: улучшить условия труда заводчан и оптимизировать логистику на огромной территории предприятия. На заводе внедряется современная производственная система ТМХ, в основе которой лежат инструменты бережливого производства, показавшие свою эффективность на предприятиях АО "Трансмашхолдинг".

Кто возьмет в руки все плоды модернизации

Программа развития завода подразумевает, помимо закупки нового оборудования, и интенсивную работу с кадрами.

В 2019 году на Коломенском заводе создан "Инжиниринговый центр двигателестроения ТМХ". Предприятие рассчитывает привлечь как можно больше специалистов, в том числе и из других регионов России, которые смогут себя проявить. При его создании для сотрудников закладывали комфортные условия работы: от интерьера до современного конструкторско-технологического оборудования.

Второе направление – подготовка кадров на базе Коломенского института Московского политехнического университета. В 2018 году Коломенский завод подписал с институтом соглашение о создании базовой кафедры "Двигатели внутреннего сгорания". Ее возглавил бывший главный конструктор завода, Заслуженный конструктор РФ, Почетный машиностроитель, кандидат технических наук, профессор Валерий Рыжов.

Коломенский завод предлагает абитуриентам бесплатно обучаться на кафедре с последующим трудоустройством по специальности.

Таким образом руководство предприятия проводит сбалансированную политику развития: как в плане технологического оборудования, так и в плане подготовки сотрудников, которые будут создавать будущее завода.