В России испытали созданный с помощью 3D-притера авиадвигатель

Москва, 25 декабря - "Вести.Экономика". На базе казанского научно-производственного объединения "Опытно-конструкторское бюро им. Симонова" прошли стендовые испытания малоразмерных газотурбинных авиадвигателей, изготовленных способом 3D-печати. Фото: ФПИ"В ходе испытаний успешно протестированы малогабаритные двигатели (МГТД) с тягой до 150 кГс, которые подтвердили требуемые характеристики. Ключевые элементы данных силовых установок изготовлены методом послойного лазерного сплавления с использованием новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов", - сообщает Фонд перспективных исследований (ФПИ). Показательные летные испытания МГТД пройдут в январе-феврале 2020 г. В качестве летающей лаборатории выступит легкий беспилотный летательный аппарат. После испытаний 25 декабря в Казани прошло совещание с участием представителей ФПИ, Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ФГУП "ВИАМ"), правительства Татарстана, организаций и ведомств. "Технологии 3D-печати имеют широкие перспективы внедрения в военном и гражданском секторах экономики. Результаты проекта убедительно подтверждают эффективность применения аддитивных технологий для производства сложноконструкционных изделий. Очевидно, что эти технологии будут востребованы не только в авиастроении, но и других отраслях - нефтегазодобыче, автомобилестроении, судостроении, медицине", - отметил глава ФПИ Андрей Григорьев. Технология производства силовых установок разработана в рамках совместного проекта ФПИ и ФГУП "ВИАМ", отмечает РИА "Новости". Проект по разработке материалов нового поколения для технологий изготовления конструктивных элементов авиационных и ракетных двигателей начали осуществлять в ноябре 2015 г. В рамках проекта создана технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок способом послойного лазерного сплавления с использованием металлопорошковых, жаропрочных и алюминиевых сплавов. Ряд разработанных сплавов по прочности превосходит зарубежные образцы более чем на 20%. Время изготовления основных элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20-30 раз при более чем двукратном снижении стоимости производства.