Рассказали об автоматизации процессов. Магнитка поделилась опытом цифровой трансформации на ИТ-форуме металлургов

Эксперты Магнитогорского металлургического комбината приняли участие во II Международном ИТ-форуме металлургической отрасли SMART MINING & METALS.

В состав делегации Магнитки вошли представители ПАО «ММК» и ООО «ММК-Информсервис». Они выступили с докладами и приняли участие в панельных дискуссиях и сессиях, посвященных импортозамещению ИТ-технологий и разработке программного обеспечения, цифровому производству и роботизации, работе с данными и беспроводными сетями. Представители комбината рассказали о реализованных проектах цифровизации ММК и результатах, полученных благодаря применению инновационных технологий. ММК уже имеет высокий уровень автоматизации самых разных процессов, в том числе за счет собственных разработок, и ИТ-ландшафт компании продолжает уверенно совершенствоваться в рамках реализации ключевой для комбината стратегии цифровизации. Перед ее исполнителями стоит задача обеспечить надежность и производительность используемых и внедряемых программных решений, а также их тиражирование в различные подразделения, отметил директор ООО «ММК-Информсервис» Вадим Феоктистов. Дмитрий Шнайдер, руководитель центра компетенции математического моделирования «ММК-Информсервис», выступил с докладом на тему «Оптимальный чугун – комплексная система повышения эффективности первого передела ПАО "ММК"» об автоматизированной информационной системе, созданной для оптимального планирования и модельно-упреждающего управления аглококсодоменным производством. Представляя АИС «Оптимальный чугун», он рассказал о ее четырех ключевых модулях: оптимизации привоза и потребления угольного сырья, расчете влияния факторов на режимы работы доменных печей, прогнозировании котировок горячекатаного рулона и оптимальном планировании загрузки доменных печей. Также в систему входят блоки прогнозирования цен на сырье и спроса на продукцию. Эксперт отметил, что система может учитывать как универсальные параметры и коэффициенты различных показателей, так и индивидуальные, характерные для конкретной печи, которые уточняются в процессе тестирования. АИС «Оптимальный чугун» обеспечивает глобальную оптимизацию по стоимостному критерию, включая расчет фактического влияния на эффективность доменного процесса различных показателей и режимных параметров работы; расчет плана производства и переменной составляющей себестоимости чугуна; интеграцию с системами модельно-упреждающего управления нижнего уровня. Фактический экономический эффект от эксплуатации отдельных модулей системы в 2021 году составил около 100 млн рублей. В настоящее время система проходит этап тестирования и подготовки к вводу в опытно-промышленную эксплуатацию в августе, а в эксплуатацию – в декабре этого года. На пятой сессии в завершение первого дня форума начальник отдела сопровождения и эксплуатации ИТ-инфраструктуры «ММК-Информсервис» Станислав Гордеев рассказал о построении в Группе ПАО «ММК» инфраструктуры промышленного интернета вещей (IIoT) на базе опорных сетей Private LTE и LoRaWAN. Он отметил, что комплекс технологий IIoT позволяет создать среду передачи информации и тем самым обеспечить максимальную готовность ИТ-инфраструктуры для ускорения сроков реализации цифровых проектов различной направленности (цифровые двойники, беспилотный транспорт и автономные роботы, компьютерное зрение и т. д.). Основные задачи, решаемые системами IIoT, включают сбор данных с различных устройств и датчиков, их передачу и обмен, позиционирование персонала, оборудования, машин и агрегатов внутри и снаружи помещений, а также узкоспециализированные задачи предиктивной аналитики, распознавания образов и т. п. Сейчас на ММК уже подготовлена основная инфраструктура, в значительной степени основанная на российских технологиях и решениях. Они, в частности, позволяют диагностировать неисправности по вибрации, магнитному полю и температуре, а также предвосхищать возникновение и развитие дефектов двигательных установок. На сегодняшний день ММК планирует на базе промышленного интернета вещей и беспроводных технологий передачи данных кейсы внедрения системы контроля эффективности градирен оборотного цикла турбинного участка ПСЦ, визуализацию схем контактной сети ЖД с системой заявок, энергоменеджмент, системы гиперлокального контроля теплового состояния корпуса доменных печей, системы управления складами и информационную систему входного контроля поставок металлолома. Во второй день форума Александр Фомичев, старший менеджер по оперативно-календарному планированию ММК, рассказал о разработке системы планирования производства на комбинате. В основу этой работы легли анализ узких мест, оказывающих негативное влияние на эффективность производственного процесса, и задачи по увеличению оборачиваемости активов, снижению себестоимости продукции и повышению качества продукции и сервиса компании. Для разработки системы управления производством был сформирован список из 18 поставщиков, а план разработки и внедрения системы оперативно-календарного планирования включал в себя шесть основных этапов, охватывающих отдельные производственные цеха ММК. В итоге система планирования производства стала ключевым инструментом мониторинга и управления производством на комбинате, в которой фиксируются своевременность доставки и степень укомплектования заказов потребителей (фактический показатель OTIF по цехам) и динамика выполнения ключевых показателей. Успешная реализация цифрового продукта позволяет масштабировать его внутри Группы ПАО «ММК», отметил Александр Фомичев. Сегодня цифровая трансформация затрагивает все бизнес-процессы ММК, начиная с аглококсодоменного производства и заканчивая взаимодействием с клиентами и потребителями. В основе стратегии цифровизации ПАО «ММК» – около 200 проектов, реализация которых гарантирует безопасность сотрудников, повышает производительность труда и качество продукции.