Европейские судостроители напечатали монолитный шестиметровый катамаран за 160 часов

В отличие от традиционного судостроения, где корпуса из стеклопластика требуют изготовления сложных форм, ручной выкладки слоев и множества сборочных операций, здесь использовалась роботизированная широкоформатная экструзия. Композитный материал наносится слой за слоем непосредственно по цифровой модели, что позволяет создавать цельную геометрию без стыков и клеевых швов, снижая количество потенциальных слабых мест и ускоряя изготовление. Такой подход также дает свободу кастомизации: изменения в проект можно вносить быстро и без переделки дорогостоящей оснастки.

Разработчики подчеркивают, что катамаран создавался не как прототип, а как полноценное плавсредство, способное выдерживать реальные условия открытого моря. Особое внимание уделили плавучести, жесткости конструкции и устойчивости к динамическим нагрузкам. Одновременно инженеры оптимизировали время печати и минимизировали отходы материала, чтобы в будущем масштабировать технологию для серийного выпуска как малых судов, так и крупных морских компонентов.

Проект закладывает основы «новой эры в производстве лодок», где аддитивные технологии смогут дополнить или частично заменить традиционные композитные методы. Цифровые процессы позволяют интегрировать структурное армирование прямо в геометрию печати, сокращая количество деталей и сборок. Если стоимость материалов и скорость производства сохранятся на конкурентоспособном уровне, роботизированная 3D-печать способна изменить подход к созданию мало- и среднетоннажного флота, сделав его более экологичным и экономичным.